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      电火花加工中心问题分析
      更新时间:2020-07-22 13:37:47 字号:T|T
      一、断丝

      1.放电状态不佳——降低 P 值,如果 P 值降低幅度较大仍断丝,可考虑降低 I 值,直至不断丝。此操作会降低加工效率,如果频繁断丝,请参考以下内容,找出导致断丝的根本原因。

      2.冲液状态不好,如上下喷嘴不能贴面加工,或者开放式加工时,通常断丝位置在加工区域。——降低 P 值,并检查上下喷水嘴是否损坏,如损坏请及时更换。

      3.导电块磨损严重或太脏,通常断丝位置在导电块附近。——旋转或更换导电块,并进行清洗。

      4.导丝部太脏,造成刮丝,通常断丝位置在导丝部附近。——清洗导丝部件。

      5.张力太大——调低参数中的丝张力FW,尤其是锥度切割时。

      6.电极丝、工件材料质量有问题。——更换电极丝、降低P和I 值,直至不断丝。

      7.废丝桶中的废丝溢出,和机床或者底面接触,造成短路,通常刚刚启动加工***会断丝。——将溢出的废丝放回废丝桶,并及时清理废丝桶。

      8.收丝轮处断丝——检查收丝轮的压丝比,标准值为1:1.5~1.6 。

      9.导电块冷却水不充分,通常断丝位置在导电块附近——检查冷却水回路。

      10.去离子水导电率过高,通常断丝位置在加工区域——检查水的导电率,如超差,应及时更换树脂。

      11.去离子水水质差,通常断丝位置在加工区域。——水箱中水出现浑浊或异味,或者加入机床的纯净水有问题,应及时清理水箱,更换过滤纸芯。

      12.丝被拉断,下机头陶瓷导轮处有废丝嵌入或导轮轴承运转不灵活。——清理并重新调整安装陶瓷导轮,必要时更换导轮轴承。

      13.平衡轮抖动过大,运丝不平稳。——校正丝速,用张力计校正丝张力。

      二、加工速度低

      1.未按标准工艺加工,上下喷嘴距离工件高于0.1mm——尽可能贴面加工。

      2.创建的工艺文件不正确。——正确输入相关的加工要求,生成合理的工艺文件。

      3.修改了加工参数,尤其是降低了 P、I 值过多会导致加工速度大幅降低。——需合理修改放电工艺参数。

      4.冲液状态不好,达不到标准冲液压力。——如确实不能贴面加工,需正确认识加工速度。

      5.工件变形导致加工时放电状态不稳定,尤其是修切。——合理安排工艺,控制材料变形。

      6.如果参数里选择了ACO(自动过程优化),在加工不稳定的情况下会降低加工效率。——在切割稳定的情况下,可取消 ACO 功能。

      7.对于拐角较多的工件,使用高精度参数可获得较高的精度,但会降低效率。——适当降低拐角策略 STR 值,可提高加工速度。

      8.模式30 加工,放电稳定性不好,速度慢-----修改参数 UHP,可提高2个值 。

      9.修切速度慢。——可将每刀的相对加工量改小一点,如要提高修切一的速度,可将主切的偏移量改小0.005mm~0.01mm。

      10.主切切割效率较之前下降。——及时对机床进行维护保养。

      三、表面有丝痕

      1.电极丝质量有问题。——建议使用原装耗材。

      2.工件材料问题,或者材料含有杂质。——更换工件材料。

      3.工件内部组织局部内应力释放会导致工件个别位置有线痕发生。——优化加工工艺,减小材料内部应力变形。

      4.工作液温度过高或温度变化过大。——必须用制冷机控制液温,并且******合适的环境温度。

      5.机床外部环境恶劣,振动较大。——改善机床外部环境。

      6.导电块磨损严重。——将导电块旋转或更换。

      7.上下导电块冷却水不足。——清洗相关部件。

      8.导丝部太脏。——对导丝部进行维护保养。

      9.工作液太脏。——清洗液槽和水箱,并更换工作液。

      10.观察放电状态是否稳定,修切时是否发生短路回退现象。——如果修切有短路,可以将 UHP 值增加1~2。

      11.如果修切时放电电流及电压正常,但是速度很低。——可以减小相对偏移量。

      12.冲液状态不好,达不到标准冲液压力及喷流形状。——检查上、下喷嘴是否损坏,如果有损坏,应及时更换。

      13.丝张力不稳。——校准丝速及张力。

      四、表面修不光

      1.相对偏移量过小。——适当增加相对偏移量。

      2.工件材料变形导致修切时切割速度不均匀。——合理安排工艺,减小材料变形。

      3.电极丝的质量差。建议使用原装耗材。

      4.导丝部太脏。——对导丝部进行维护保养。

      5.导电块磨损严重。将导电块旋转或更换。

      6.工艺参数选择错误。——正确输入相关的加工要求,生成合理的工艺文件。

      7.冲液状态不好,达不到标准冲液压力及喷流形状。——检查上、下喷嘴是否损坏,如果有损坏,应及时更换。

      五、切割形状误差大

      1.在切割拐角时由于电极丝的滞后,会造成角部塌陷。——对于拐角要求精度高的工件,应选用有拐角策略的参数。

      2.为减小较大工件加工过程中的变形,可以从加工工艺改善:

      (1)凹模:

      做两次主切,先将主切的补偿量加大单边0.1mm~0.2mm进行******次主切,让其应力释放,再用标准偏移量进行******次主切。

      (2)凸模:

      1)应留两处或两处以上的暂留量,编程时以开放式加工。

      2)安排合理的起割位置和支撑位置。尽量打穿孔,避免从材料外部直接切入。

      3.丝不垂直。——重新进行丝校正。

      4.机床外部环境恶劣,振动较大。——改善机床外部环境。

      5.电极丝、工件材料质量问题。——建议使用原装耗材、无品质问题的材料。

      6.工件装夹位置与上下喷嘴距离过大。——调整装夹方法。

      7.丝速或丝张力不稳定。——调整或校准丝速和张力。

      8.冲液条件发生明显变化,造成丝振动较大。——检查上、下喷水嘴,如果喷水嘴损坏,应及时更换。

      9.机床的轴及上下臂是否发生碰撞,造成机械精度发生改变。——如果轴或者上、下臂发生碰撞,造成精度异常,应及时联系服务人员进行维修。

      六、工件凹心或鼓肚子

      1. 工件中间凹心:可将主切及修切的参数Ssoll 值减小,增加丝速、张力,提高***后一刀恒速切割速度,增加修1 和主切之间的相对偏移量。

      2. 工件中间鼓肚子:与处理工件凹心的方法相反。

      七、直身工件大小头

      1.电极丝的质量差。——建议使用原装耗材。

      2.优化参数。

      1)提高走丝速度,稍微加大丝张力。

      2)调整参数CCON。

      3)编程时,在程序里加锥度补偿。

      八、凹模进刀处丝痕

      1.采用圆弧切入-圆弧切出方式。在编程时,采用圆弧切入-圆弧切出方式,圆弧大小为0.5mm即可。

      2.采用切入-切出点分离方式。在编程时,将每次进刀点设置在不同位置,避免从同一点进刀、退刀。

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